炉渣分选工艺设计方案

本项目的实施，充分发挥了资源循环利用的优势，变废为宝，有效缓解垃圾焚烧炉渣处理困难的问题，促进废弃资源综合利用和循环经济发展，提高资源利用效率，保护龙岩地区生态环境，积极打造焚烧炉渣资源化处理和建筑建材产业链。

炉渣预处理生产线

（1）炉渣预处理工艺流程及描述

炉渣预处理系统设一条生产线，工艺流程如下。

①炉渣进料

项目运输车辆为封闭车辆，运进的炉渣进入独立的炉渣库房，一次贮存量为650T，贮存过程中堆面覆盖，定期洒水，降低扬尘。项目通过铲车从炉渣库房处铲出炉渣，送入上料输送带的料斗，炉渣经输送带送入生产工序。

②滚筒分筛

炉渣经封闭输送送入滚筒进行筛分，分出大小料。

③大料加工

经磁选设备，分选出较大的磁性废金属料，人工分拣出非磁性金属料，以及未能焚烧的生料，随后炉渣进行破碎处理。

④磁选、破碎、磁选

一次分筛大料经加工后与分筛的小料混合，在经磁选、破碎处理，二次破碎后在经过磁选处理。

⑤跳汰

经加工后的炉渣，在跳汰机上再次分离，跳汰网孔径约为5mm。跳汰过程中需加水。跳汰工序用水量为每吨炉渣用2.0m³。

⑥大尾矿加工

在经滚筒分筛，分选出生料，随后在强电流的铝选机上，分选出废铝金属材料，再经摇床均匀分开炉渣，避免成堆，随后经磁选，选出磁性金属料，随后砂水分离，成品炉渣入库堆放，堆放场周围设沟槽，收集渗滤液，排入循环水池沉淀后再利用。

⑦小尾矿加工

经摇床均匀分开炉渣，磁选分选出金属粉料，随后同大尾矿进入砂水分离机，捞出成品炉渣。

成品炉渣在成品库堆房2～3天，渗滤液空出后外运，成品炉渣含水率约为30%，确保运输时无淋水。类比框式压滤机压滤后渣料一般含水率在30～35%，压滤后渣料无淋水产生，故而项目要求炉渣加工后必须在厂内堆放2～3天，空出淋水出场。成品炉渣在堆放2～3天之后运送至再生压制砖、砌块生产线进行生产。

工艺技术条件可行性分析：

项目炉渣由封闭汽车送入厂内，卸入封闭库房。炉渣主要为河砂态，夹渣未能燃烧的金属料、未烧尽的生料等。故而首先进行滚筒分筛，分筛出粒径较大的块状物，采用磁选选出磁性物料，随后人工分拣出非磁性金属料以及生料，对于可利用的石块类物料，进行破碎处理。随后滚筒筛下物料与加工后筛上物料混合，再次磁选除铁、破碎，再经跳汰选矿，大料进行滚筒分筛，分筛出生料，同时输出后便于铝选机选出金属废铝料，随后再经磁选选出金属物料。跳汰后小料经摇床、磁选出金属料。整个工艺过程包括分筛、磁选、铝选、破碎等，使原料炉渣细化分类，有效分离出利用价值较高的非金属料。整个过程，物料得到最大的资源化，整个工艺成熟先进。